Белорусский металлургический завод: Беречь — значит крепко стоять на ногах
- 2488
Поделиться
Экономия всех видов ресурсов является первоочередной задачей для РУП “Белорусский металлургический завод”, поскольку в значительной степени влияет на главное направление деятельности предприятия — обеспечение устойчивой и рентабельной работы сегодня и в перспективе. Наш завод — один из крупнейших потребителей электроэнергии и природного газа в Республике Беларусь, поэтому реализация Программы по энергосбережению — верный способ снижения издержек, пусть не бесплатный, но самый эффективный. Сталеплавильный комплекс БМЗ, с тремя сверхмощными электродуговыми печами по 100 тонн каждая, самый энергоемкий, что и определяет его развитие, как приоритетное. Наряду с совершенствованием конструктивных элементов печей, применением современных материалов, огнеупоров, систем автоматизации здесь реализованы крупные проекты: интенсификации
Экономия всех видов ресурсов является первоочередной задачей для РУП “Белорусский металлургический завод”, поскольку в значительной степени влияет на главное направление деятельности предприятия — обеспечение устойчивой и рентабельной работы сегодня и в перспективе. Наш завод — один из крупнейших потребителей электроэнергии и природного газа в Республике Беларусь, поэтому реализация Программы по энергосбережению — верный способ снижения издержек, пусть не бесплатный, но самый эффективный.
Сталеплавильный комплекс БМЗ, с тремя сверхмощными электродуговыми печами по 100 тонн каждая, самый энергоемкий, что и определяет его развитие, как приоритетное. Наряду с совершенствованием конструктивных элементов печей, применением современных материалов, огнеупоров, систем автоматизации здесь реализованы крупные проекты: интенсификации выплавки стали, внедрения автоматических систем регулирования электродов, сериесных реакторов и новых печных трансформаторов 95 МВА.
Прокатное производство БМЗ имеет в своем составе 3 разнопрофильных стана, процессы прокатки металла полностью автоматизированы. При производстве арматурного проката на мелкосортном стане 320 применен слиттинг-процесс (прокат в несколько ниток) с использованием автономных делительных устройств. Опыт успешного использования данной технологии в производстве показал ее перспективность для снижения удельного расхода природного газа и электроэнергии. Прокат в 5 ниток арматуры № 10 на стане 320 реализован впервые в мире.
Метизное производство включает в себя три сталепроволочных цеха. Путь снижения энергоемкости на этом участке — это структурное расширение производства, установка нового и модернизация существующего оборудования. В 2010 году внедрены энергоэффективные технологии производства металлокорда в одну операцию на станах сухого волочения MTS610/10 и MTS610/13, а также технологии изготовления арматурной проволоки с периодическим профилем на 2-кратных станах.
Ввод в эксплуатацию в 2008 году трубного цеха в целом повысил энергоэффективность завода вследствие выпуска новых видов продукции с большей добавленной стоимостью — труб нефтегазового сортамента и труб для машиностроения. На комплексе внедрены самые современные технологии и оборудование ведущих мировых производителей. С момента пуска освоено 544 профиля труб четырех типов назначения. Производство динамично развивается и наращивает объемы.
Проведенная в 2009 году реконструкция машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)
№ 3, позволит увеличить производительность до перспективного уровня в 1 млн тонн стали в год. По сути, внедрена новая МНЛЗ, в конструкции которой присутствуют самые последние разработки европейских производителей. Производство круглой заготовки литьем исключит дополнительную обработку металла давлением на стане 850, что обеспечивает прямое снижение расхода электроэнергии и природного газа.
В результате реализации комплекса технических мероприятий наблюдается устойчивая тенденция снижения энергоемкости производства. Так, за период с 2005 по 2009 годы обеспечено снижение энергоемкости с 4,41 ГДж/условного топлива до 3,85 ГДж/условного топлива или на 12,7%.
На заводе успешно работает система нормирования затрат на энергоресурсы. Благодаря внедрению автоматизированной системы технического учета производится мониторинг потребления энергии в режиме реального времени, а также ежедневный оперативный учет с подведением итога и выполнением (при необходимости) корректирующих действий. Такая форма контроля позволяет эффективно управлять энергоемкостью с использованием организационных мер и системно уточнять технические мероприятия. Фактически создана инновационная интеллектуальная система, с использованием
АСУ ТП, SAP R/3, заводской компьютерной сети. Проведен целый комплекс мероприятий, направленных на превращение информационных технологий из инструмента в реальный научно-технический ресурс для снижения издержек, и, как следствие, для получения дополнительных доходов.
На БМЗ ведется системная работа по оптимизации использования материалов. В этом случае достигается экономия и энергии, и денежных средств за счёт уменьшения количества отходов производства и эффективного их использования. Разработаны технологии восстановления первоначальных свойств огнеупоров. Переработанные отходы в виде порошков, торкрет-масс, огнеупорных изделий вновь используются в собственном производстве взамен импорта. Одно из решений задачи оптимизации использования материалов сформировалось в результате создания нового участка по производству стальной фибры: анкерной, волновой и микрофибры из отходов металлокорда и проволоки. В настоящее время фибра сертифицирована и успешно экспортируется.
Значительное внимание уделяется вопросам использования тепловых вторичных энергоресурсов. Утилизация тепла в металлургии — технически очень сложная задача, но ее результат — исключение прямого сжигания импортируемого природного газа. В настоящее время все нагревательные печи прокатного производства БМЗ оснащены оборудованием для утилизации — рекуператорами, экономайзерами и котлами-утилизаторами. В 2009 году котел-утилизатор установлен и на нагревательной печи нового трубопрокатного комплекса.
Экономия энергии на БМЗ за 6 месяцев 2010 года составила 4684,4 тонны условного топлива, что в действующих тарифах составляет более 4,6 млрд рублей, в том числе утилизировано 100,5 тысячи Гкал тепловой энергии (эквивалент 15,2 млн м3 природного газа).
С целью материального стимулирования работников на РУП “БМЗ” разработаны положения и проводятся следующие конкурсы: на лучшее подразделение по энергосбережению среди основных и вспомогательных цехов; на лучшую идею повышения энергетической эффективности производства; на лучшую бригаду сталеваров по энергосбережению; на лучшую идею повышения энергетической эффективности производства в рамках проекта “Молодежные инициативы”.
Действие всех положений подкреплено конкретным вознаграждением, независимо от уровня (должности) руководителя, специалиста или рабочего.
В рамках международной научно-технической конференции молодых работников “Металл-2010”, соревнований “Лауреат молодежной премии”, “Лучший молодой руководитель года” рассматриваются и учитываются предложения молодых работников завода по экономии всех видов ресурсов.
Работа нашего предприятия по энергосбережению отмечена дипломами Белорусского промышленного форума, завод является победителем 6-го и 7-го международных конкурсов энергоэффективных и ресурсосберегающих технологий.
Сталеплавильный комплекс БМЗ, с тремя сверхмощными электродуговыми печами по 100 тонн каждая, самый энергоемкий, что и определяет его развитие, как приоритетное. Наряду с совершенствованием конструктивных элементов печей, применением современных материалов, огнеупоров, систем автоматизации здесь реализованы крупные проекты: интенсификации выплавки стали, внедрения автоматических систем регулирования электродов, сериесных реакторов и новых печных трансформаторов 95 МВА.
Прокатное производство БМЗ имеет в своем составе 3 разнопрофильных стана, процессы прокатки металла полностью автоматизированы. При производстве арматурного проката на мелкосортном стане 320 применен слиттинг-процесс (прокат в несколько ниток) с использованием автономных делительных устройств. Опыт успешного использования данной технологии в производстве показал ее перспективность для снижения удельного расхода природного газа и электроэнергии. Прокат в 5 ниток арматуры № 10 на стане 320 реализован впервые в мире.
Метизное производство включает в себя три сталепроволочных цеха. Путь снижения энергоемкости на этом участке — это структурное расширение производства, установка нового и модернизация существующего оборудования. В 2010 году внедрены энергоэффективные технологии производства металлокорда в одну операцию на станах сухого волочения MTS610/10 и MTS610/13, а также технологии изготовления арматурной проволоки с периодическим профилем на 2-кратных станах.
Ввод в эксплуатацию в 2008 году трубного цеха в целом повысил энергоэффективность завода вследствие выпуска новых видов продукции с большей добавленной стоимостью — труб нефтегазового сортамента и труб для машиностроения. На комплексе внедрены самые современные технологии и оборудование ведущих мировых производителей. С момента пуска освоено 544 профиля труб четырех типов назначения. Производство динамично развивается и наращивает объемы.
Проведенная в 2009 году реконструкция машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)
№ 3, позволит увеличить производительность до перспективного уровня в 1 млн тонн стали в год. По сути, внедрена новая МНЛЗ, в конструкции которой присутствуют самые последние разработки европейских производителей. Производство круглой заготовки литьем исключит дополнительную обработку металла давлением на стане 850, что обеспечивает прямое снижение расхода электроэнергии и природного газа.
В результате реализации комплекса технических мероприятий наблюдается устойчивая тенденция снижения энергоемкости производства. Так, за период с 2005 по 2009 годы обеспечено снижение энергоемкости с 4,41 ГДж/условного топлива до 3,85 ГДж/условного топлива или на 12,7%.
На заводе успешно работает система нормирования затрат на энергоресурсы. Благодаря внедрению автоматизированной системы технического учета производится мониторинг потребления энергии в режиме реального времени, а также ежедневный оперативный учет с подведением итога и выполнением (при необходимости) корректирующих действий. Такая форма контроля позволяет эффективно управлять энергоемкостью с использованием организационных мер и системно уточнять технические мероприятия. Фактически создана инновационная интеллектуальная система, с использованием
АСУ ТП, SAP R/3, заводской компьютерной сети. Проведен целый комплекс мероприятий, направленных на превращение информационных технологий из инструмента в реальный научно-технический ресурс для снижения издержек, и, как следствие, для получения дополнительных доходов.
На БМЗ ведется системная работа по оптимизации использования материалов. В этом случае достигается экономия и энергии, и денежных средств за счёт уменьшения количества отходов производства и эффективного их использования. Разработаны технологии восстановления первоначальных свойств огнеупоров. Переработанные отходы в виде порошков, торкрет-масс, огнеупорных изделий вновь используются в собственном производстве взамен импорта. Одно из решений задачи оптимизации использования материалов сформировалось в результате создания нового участка по производству стальной фибры: анкерной, волновой и микрофибры из отходов металлокорда и проволоки. В настоящее время фибра сертифицирована и успешно экспортируется.
Значительное внимание уделяется вопросам использования тепловых вторичных энергоресурсов. Утилизация тепла в металлургии — технически очень сложная задача, но ее результат — исключение прямого сжигания импортируемого природного газа. В настоящее время все нагревательные печи прокатного производства БМЗ оснащены оборудованием для утилизации — рекуператорами, экономайзерами и котлами-утилизаторами. В 2009 году котел-утилизатор установлен и на нагревательной печи нового трубопрокатного комплекса.
Экономия энергии на БМЗ за 6 месяцев 2010 года составила 4684,4 тонны условного топлива, что в действующих тарифах составляет более 4,6 млрд рублей, в том числе утилизировано 100,5 тысячи Гкал тепловой энергии (эквивалент 15,2 млн м3 природного газа).
С целью материального стимулирования работников на РУП “БМЗ” разработаны положения и проводятся следующие конкурсы: на лучшее подразделение по энергосбережению среди основных и вспомогательных цехов; на лучшую идею повышения энергетической эффективности производства; на лучшую бригаду сталеваров по энергосбережению; на лучшую идею повышения энергетической эффективности производства в рамках проекта “Молодежные инициативы”.
Действие всех положений подкреплено конкретным вознаграждением, независимо от уровня (должности) руководителя, специалиста или рабочего.
В рамках международной научно-технической конференции молодых работников “Металл-2010”, соревнований “Лауреат молодежной премии”, “Лучший молодой руководитель года” рассматриваются и учитываются предложения молодых работников завода по экономии всех видов ресурсов.
Работа нашего предприятия по энергосбережению отмечена дипломами Белорусского промышленного форума, завод является победителем 6-го и 7-го международных конкурсов энергоэффективных и ресурсосберегающих технологий.
Александр СОТНИКОВ,
заместитель
генерального директора
по техническому развитию, главный инженер РУП “БМЗ”
заместитель
генерального директора
по техническому развитию, главный инженер РУП “БМЗ”
Реклама
